Schneider Electric invierte en ampliar su producción en Argentina

Con el objetivo de incrementar la producción y la competitividad en el mercado nacional, Schneider Electric Argentina, especialista global en gestión de energía y automatización, lanza nuevas soluciones en varias de sus líneas de productos con un nuevo proceso de gestión e innovación tecnológica en su línea de ensamblaje, iniciado hace dos años y que requirió una inversión de 27 millones de pesos.

El primero de estos productos es su Interruptor termomagnético “Domae”, pensado para el uso domiciliario. En este caso, el proceso de fabricación se inicia en Europa y llega a la planta de la empresa en Argentina para el final de su ensamblaje. El 50 por ciento del valor del producto, se termina de agregar en el país. Este proceso, duplica la cantidad de producción de interruptores termomagnéticos fabricados en Argentina, agilizando también su entrega para la venta al público. Asimismo, también se incrementa un nuevo turno de producción, lo que incrementa en un 20 por ciento la mano de obra necesaria y recursos para su desarrollo.

Este tipo de proceso se realiza por primera vez en Argentina, adaptando un modelo de negocio que se está utilizando con mucho éxito en diferentes partes del mundo. “Lo que se está haciendo es utilizar la ventaja competitiva que tienen esos países para traer algo a un costo muy razonable y agregarle mano de obra local de una manera muy inteligente”, explicó Pablo Casavecchia, Director de la División Industrial de Schneider Electric.

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El siguiente producto es un interruptor termomagnético K60. En este caso el producto se realizará en su totalidad en el país con una reingeniería completa, lo cual lo hace mucho más competitivo a nivel costo y así se lo podría adaptar mejor al segmento comercial que pertenece.

El proceso de innovación tecnológica implementado por Schneider Electric también incluye la modificación del Interruptor diferencial de nueva generación Acti 9. En este caso, el producto cuenta con un el relé de nueva tecnología sellado que se programa electromagnéticamente. Este sellado del componente evita la polución garantizando la seguridad y resultados para el usuario.

Schneider Electric Argentina es uno de los tres países que desarrollan interruptores diferenciales Acti 9, junto con las filiales de España e India de la empresa. Mediante la implementación de nueva tecnología de sellado electromagnético de este interruptor diferencial en la línea de ensamblaje se apunta, de cara al futuro, a desarrollar nuevos productos dentro de la misma.

El lanzamiento de este proyecto es el inicio del plan de innovación tecnológica que Schneider Electric está llevando a cabo en su línea de ensamblaje para su planta local. La empresa tiene ideado seguir trabajando en la misma senda, incorporando diferentes tipos de mejoras para desarrollar localmente muchos de los productos que comprenden su catálogo de venta.

Esta nueva etapa, donde toda la tecnología aplicada está desarrollada, diagramada y fabricada localmente, plantea una enorme ventaja competitiva mejorando los tiempos de producción, pudiendo atender la demanda más rápidamente y reduciendo el inventario local.

Al mismo tiempo, implica la utilización de la capacidad, experiencia, trayectoria y conocimientos de los profesionales locales con los que hoy cuenta la empresa.

“Schneider Electric desde hace unos años viene trabajando en el manejo estratégico de su planta industrial. Toda esta Innovación tecnológica nos coloca en una posición privilegiada para competir con productos importados. Por otro lado, toda la integración y desarrollo de estas nuevas tecnologías genera y seguirá generando una importante demanda de mano de obra local.”, explicó José Luis Valdellora, Presidente de Schneider Electric Argentina. “Esperamos que esto cambie sustancialmente la cantidad y variedad de productos que exportamos y seguramente nos abrirá a nuevos mercados potenciales”, concluyó.

Algunas de estas innovaciones tienen que ver con mejoras en su línea de teclas de luz, mediante un nuevo diseño creado en Sudamérica y fabricado íntegramente en Argentina. A principios de 2017 también se renovará todo el sistema de inyección de plásticos de diferentes productos y así adaptarse de mejor manera al contexto internacional de un mundo cada vez más globalizado.

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